精益生产读后感(通用17篇)。
我们从一些事情上得到感悟后，写17篇心得体会，记录下来，从而不断地丰富我们的思想。很多人都十分头疼怎么写17篇精彩的心得体会，以下是小编为大家收集的精益管理心得体会，仅供参考，大家一起来看看吧。
精益生产读后感 篇1
3-4月份，检测中心在公司的指导下，结合实验室工作特点，组织全员进行了6s精益管理培训，现做一简要总结。
6s就是整理(seiri)、整顿（seiton）、清扫（seisou）、清洁（seiketsu）、素养（习惯）（shitsukei）、安全（safety）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5s是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以s开头，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目。
“整理”
就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西。
“整顿”
将之前已经分类好的物品按照数量、位置进行标记，并妥善地放置在能够随时取用的地方，这样可以有效节省寻找物品所浪费的时间。
“清扫”
就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。
“清洁”
就是将整理、整顿、清扫后的`清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。
“素养”
就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。
“安全”
是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。
6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨。
6s是实验室管理和发展的关键环节，对整个实验室的运作起着重要作用。实验室所产生的检测结果是我们工作的产物，往往也是最终的结果。准确性和可信度是检测结果中至关重要的两个方面。准确性可以通过严格的质控程序和技术手段来保证，但可信度则是一个难题。在我们参与了6s精益管理学习后，我们找到了一种解决这个问题的方法，即将6s管理融入我们日常的检测工作中，从而建立一个不容置疑的检测结果的声誉。在接下来，我们计划推行一系列的6s管理活动，逐步实现实验室的6s精益管理。
精益生产读后感 篇2
3-4月份，检测中心在公司的指导下，结合实验室工作特点，组织全员进行了6S精益管理培训，现做一简要总结。
6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所以被加入5S中统称为6S。
“整理”
就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。
“整顿”
就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。
“清扫”
就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。
“清洁”
就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。
“素养”
就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。
“安全”
是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。
6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的'职场，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨，各项工作都能做的很到位。
6S是一个有机的整体，对实验室的管理和发展均有重要意义。实验室所生产出来的产品就是检测结果，而且很多情况下是最终的结果。结果的准确性和令人信服性是非常重要的两个方面。准确性可以由严格的质控程序和技术手段来保证，但是令人信服是一个难点，通过这次的6S精益管理学习，我们找到了一条解决这个问题的办法，就是把6s管理融入到我们的日常检测工作中，建立一种我们的检测结果不容怀疑的“势”。6S课程学习过后，下一步我们将设置和推进一些6S管理活动，逐步实现实验室的6S精益管理。
精益生产读后感 篇3
4月我走上了现在工作岗位，成为xx镇人力资源社会保障所的一名工作人员，由于刚到镇里，没有安排包村工作。生于农村长于农村，我的第一份工作就是村官，直接面对群众的，突然坐在了办公室，感觉像是脱离了群众。直到5月有幸作为xx市人力资源社会保障局的一名下沉人员包村，感觉又找到了方向。由于我的工作是窗口性质的`，接触的群众和群众反映的问题，每天都有，但大多都很容易就解决了。但有一件事却让我切实感觉到"网格化管理"的魅力："网格化管理"加快了问题的解决速度，无形中也拉近了群众和党员干部的距离。
20xx年6月28日，x村王来到所里反映她的母亲杨x20xx年底办理的养老保险结算手续，但是到现在都还没有发到钱，并且银行说加办不上关系。当即我就帮她查了具体情况，20xx年11月27日回填的账号，但是拨付信息上面显示没有发放账号。我很纳闷，就直接陪她到邮政银行问具体情况，银行也没能说清楚，然后我打电话到市局，市局说让她到其他邮政网点试试，看能不能再次回填，我让她到邮政去试试。7月5日，我打电话询问她的情况，让她再到银行看看能不能取钱，她说依旧没有解决，下午我就把这个问题上报到了市人设局网格办，大约到10日左右，她来到我们办公室高兴的告诉我说耽误了快两年的事情解决，说要请客，我当时也很高兴，但是拒绝了她的邀请。因为我知道这是我份内的事，只不过我把这件事记在了心里，多跑了几步路，多打了几个电话，但是对群众来说这就是天大的事。
精益生产读后感 篇4
一、精益生产管理体系的产生
xx始终坚信，企业的基本经营理念有三：第一，维持企业生存，为股东创造利润;第二，占领市场空间，向社会提供好的产品;第三，企业和员工共同发展，此三项经营理念中，第一项最为重要，如果一个企业没有利润，或是持续出现亏损，则企业生存都维持不了，则第二项、第三项理念将无从谈起，是一句空话。因此，xx的经营理念是以创造利润为根本理念的。
在以创造利润为基本经营理念的前提下，xx的管理方式究竟是什么样子的?
二战结束后的1949年，日本xx公司销售受挫，xx公司为了生存，总裁xx章一郎采取了极端措施，大规模裁员后引咎辞职。公司的xx英二、大野耐一怀着朝圣的心情到美国三大汽车生产商取经，但意想不到的是，当此二公到达美国后，看到的是美国人的傲慢和美国工厂中无处不在的浪费，在失望之余，二公得出结论，如果xx采用常规的方法(当时美国三大汽车生产商采用的大生产方式)，xx将不可能生存，因此必须寻找新的生存的有效途径。
于是在生死存亡的时期，xx经过不懈的努力，创造了精益生产的方法，经过半个多世纪的发展，xx的精益生产管理体系从思想、方法等一系列的过程都已非常成熟，并在全球化竞争浪潮中取得辉煌的成就，XX年xx的汽车产量排全球第二，但其利润总和是美国三大汽车生产商的总和，达到了30%。
二、精益生产管理体系的内容
xx(抑或是日本)的管理思想源自中国古文化，其最为重要的一个方法论是目标导向理论：先设定理想状态(目标)，再充分研究要达成此理想状态所存在的问题(发现问题)，再逐一研究解决问题的办法(解决问题)，然后再按解决掉问题后的方式去做，就必然达成目标。
注：这种管理思路，与以逻辑关系为前提的欧美管理思路是背道而驰的，因为后者是先考虑你有多少的资源，你的系统是什么样子(俗话说：看菜吃饭)，再根据你的资源和你的系统状况来设定系统的目标，xx认为按逻辑思维方式设定的企业目标决不是企业的'最优目标，这种目标是问题最少的目标，是企业管理者认为最容易达到的目标而已，是能达到的目标，而不是应该达到的目标。
在生存获利的前提下，xx创造了一套制造利润的方法，一个制造利润的系统：即xx精益生产管理。xx的精益生产管理体系究竟是一个什么样的管理体系?按谢克俭先生的讲解，xx的管理体系有两大支柱：一是精益生产运营体系(tps)，一是为适应精益生产运营体系的人力资源管理体系。现在，各国对xx的tps体系研究很多，对xx的人力资源管理体系研究较少。
精益生产读后感 篇5
经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：
一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自P化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自P化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的`要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。
精益生产读后感 篇6
首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。
先从"静"开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字"净",名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4S的真实写照。最后一个字"境",优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。
另外，宾馆打扫卫生人员的工作方式与标准化作业，对我启发很大。因为晚上的茶没喝完，也没有倒掉，早晨起来就去上课了，晚上回来发现了一个匪夷所思的事情，打扫房间的工作人员竟然用纸巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致，厕所的纸为了方便使用，都会在纸的开始位置叠上一个小三角，既美观又方便拿取，这样的事情还有很多，客车座椅上的杯架，绿灯+蜂鸣的提醒，客车座椅上的安全带防错，参观工厂互联网、传感器、大数据的应用……
以上说的这些事例，只有满足4S（全员意识和习惯的培养）、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田"造车先育人"的管理理念，这也正是东利的经营哲学"利他忘我，领先超越".精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本（人性化）的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。
在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的积极向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的"三现原则",现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到"现场"去，亲眼确认"现物",认真探究"现实",并通过4M（人员、机器、物料、方法）+1E（环境）和5WHY（不要把焦点放在人身上）工具，提出和落实符合实际的解决办法。
品质管理方面的方法和工具：
1.品质确认台4S做好。
2.不良品曝光台（公司内部、客户发现的不良品）。
3.品质惊吓体验记录（不良品产生的严重后果模拟体验）。
4.员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量
5.变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。
6.发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检（设备、工装、夹具）。
另外，实施看板管理、标准化作业、自P化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过QC七大工具（检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图）的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：
1.毛坯的留量，我们的.固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。
2.工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。
这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，JMC的曲老师说的一句话"羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感".睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动TPS的管理理念，只有行动起来才能收获到果实！
精益生产读后感 篇7
1、背景介绍：
精益生产是一种以客户需求为导向，以提高工作效率和降低成本为目标的生产方式。精益生产的核心在于消除浪费和不断改进，从而实现生产效率、品质和客户满意度的提升。
2、精益生产的核心原则：
消除浪费：精益生产要求消除生产过程中的一切浪费，包括过度生产、过度运输、过度库存、过度修理等。
持续改进：精益生产强调不断改进生产过程，通过持续优化生产流程、减少浪费和提高效率，实现生产成本的降低和生产质量的提高。
尊重员工：精益生产强调员工的创造性和积极性，为员工提供良好的工作环境和培训机会，从而提高生产效率和质量。
3、精益生产的实践方法：
消除浪费：通过减少生产过程中的过度生产、过度运输、过度库存、过度修理等浪费，实现生产效率和质量提高。
优化生产流程：通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，优化生产流程，提高生产效率和质量。
提高自动化程度：通过提高机器和设备的自动化程度，减少员工的工作量和提高生产效率和质量。
减少库存：通过减少库存，降低成本和提高效率，实现生产过程的优化。
4、精益生产的挑战和应对方法：
精益生产的实施需要企业领导的支持和员工的积极参与，需要建立相应的管理体系和文化建设。
精益生产的实施需要持续投入和时间，需要不断改进和优化，才能取得明显的效果。
精益生产的实施需要面对传统生产方式的惯性，需要改变员工的工作习惯和思维方式，需要建立新的`企业文化和管理体系。
5、精益生产的效果：
精益生产可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量、减少库存和缩短交货期，从而提高企业的竞争力和市场占有率。
6、未来展望：
随着市场竞争的加剧和技术的不断发展，精益生产将成为企业提高竞争力的重要手段。未来，企业需要不断优化生产过程，提高自动化程度和智能化水平，加强供应链管理和库存管理，实现生产过程的持续改进和优化。
总之，精益生产是一种以客户需求为导向，以提高工作效率和降低成本为目标的生产方式。通过消除浪费、持续改进和尊重员工等核心原则，企业可以实现生产效率、品质和客户满意度的提升。
精益生产读后感 篇8
精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。
中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式，搞一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系，减小不是浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田经营方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。激发对人尊重与持续改善现状的环境，会对团队有极大的收藏价值。雪铁龙的的基本工资中，科唇工资是重要的一部分，这样可以鼓励公司员工员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生存环境，提高公司形象。永远把现状弄成最差，永远尊重员工，永远追求浪费资源无浪费的一流制造。做客户最喜欢的卓越产品。
不要担心员工不够素质，要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的耗竭。不要把管理粗放归于员工素质低，如何回报让你在员工培育上所花出去的'时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程，那么，员工就成了人财.员工是操作流程的主人，程序应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有勒祖的空间，人发挥的唯一空间，就是搞如何把节点做得更加无缝。有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到车间协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。把管理反向建立在以人为本上能才是精益的必由之路。
以上是培训我这次的精益业务培训体会。
精益生产读后感 篇9
精益生产是一种以客户需求为导向，以消除浪费和持续改进为目标的生产方式。在过去的工作中，我参与了一项精益生产项目，通过实践和思考，我有了一些心得体会。
首先，精益生产让我理解到生产现场是非常重要的。只有深入现场，才能真正发现存在的问题，然后针对这些问题提出可行的解决方案。同时，与员工建立良好的沟通也是非常重要的，只有充分了解员工的需求和困难，才能更好地指导他们，提高工作效率。
其次，精益生产强调的是持续改进。在生产过程中，我们经常会发现一些浪费，比如材料浪费、时间浪费等。这些浪费会严重影响生产效率和质量。因此，我们需要不断地寻找和消除这些浪费，持续改进生产流程和产品质量。
另外，我在精益生产项目中还学习到了一些统计工具和方法的应用。这些工具和方法可以帮助我们更好地分析和解决问题。比如，我们可以通过鱼骨图、帕累托图等工具，找出造成浪费的'主要原因，然后针对性地提出解决方案。
最后，精益生产的核心是追求卓越。精益生产不仅仅是一种生产方式，更是一种管理理念。我们需要不断地追求卓越，提高生产效率和质量，满足客户需求，同时提高员工的满意度和忠诚度。
总之，精益生产是一种非常有价值的管理理念和生产方式。通过实践和思考，我深刻认识到了精益生产的重要性和价值。我相信，在未来的工作中，我会更加深入地理解和应用精益生产的理念和方法。
精益生产读后感 篇10
我园通过组织了6S管理学习，我受益匪浅，深刻感受了6S的内涵，受到了许多的启发，特别是6S管理强调深入到每个班级、每个教师，创建的是一种全员参与的管理方法，值得我们学习。
6S管理的`最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真地对待工作中的每一件"小事"、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。
个人品质提升了，目的也就达到了。6S培训对于我们来说是非常必要的，6S管理让我学习了许多新的管理方式和启示，每天下班前，我们应对当天的工作总结一下，看看当天要做的事情做完了没有，今天在工作中有什么体会和心得，可以在本班组互相交流一下，还有什么事情需要大家共同去解决;对办公室、各班级整理一下，保持各个场所的有序、清洁、卫生，同时也把工作中有失误或有疑问的地方说出来，以待得到帮助和提高。
必须敢于不断否定自我，包括成功的经验，要"与时俱进"，才不会被淘汰。
精益生产读后感 篇11
一、精益生产管理体系的产生
始终坚信，企业的基本经营理念有三：第一，维持企业生存，为股东创造利润；第二，占领市场空间，向社会提供好的产品；第三，企业和员工共同发展，此三项经营理念中，第一项最为重要，如果一个企业没有利润，或是持续出现亏损，则企业生存都维持不了，则第二项、第三项理念将无从谈起，是一句空话。因此，经营理念是以创造利润为根本理念的。
在以创造利润为基本经营理念的前提下，管理方式究竟是什么样子的？
二战结束后的1949年，日本xx公司销售受挫，xx公司为了生存，总裁章一郎采取了极端措施，大规模裁员后引咎辞职。公司的英二、大野耐一怀着朝圣的心情到美国三大汽车生产商取经，但意想不到的是，当此二公到达美国后，看到的是美国人的傲慢和美国工厂中无处不在的浪费，在失望之余，二公得出结论，如果采用常规的方法（当时美国三大汽车生产商采用的大生产方式），将不可能生存，因此必须寻找新的生存的有效途径。
于是在生死存亡的时期，经过不懈的努力，创造了精益生产的方法，经过半个多世纪的'发展，精益生产管理体系从思想、方法等一系列的过程都已非常成熟，并在全球化竞争浪潮中取得辉煌的成就，XX年汽车产量排全球第二，但其利润总和是美国三大汽车生产商的总和，达到了30%。
二、精益生产管理体系的内容
（抑或是日本）的管理思想源自中国古文化，其最为重要的一个方法论是目标导向理论：先设定理想状态（目标），再充分研究要达成此理想状态所存在的问题（发现问题），再逐一研究解决问题的办法（解决问题），然后再按解决掉问题后的方式去做，就必然达成目标。
注：这种管理思路，与以逻辑关系为前提的欧美管理思路是背道而驰的，因为后者是先考虑你有多少的资源，你的系统是什么样子（俗话说：看菜吃饭），再根据你的资源和你的系统状况来设定系统的目标，认为按逻辑思维方式设定的企业目标决不是企业的最优目标，这种目标是问题最少的目标，是企业管理者认为最容易达到的目标而已，是能达到的目标，而不是应该达到的目标。
在生存获利的前提下，创造了一套制造利润的方法，一个制造利润的系统：即精益生产管理。精益生产管理体系究竟是一个什么样的管理体系？按谢克俭先生的讲解，管理体系有两大支柱：一是精益生产运营体系（tps），一是为适应精益生产运营体系的人力资源管理体系。现在，各国对tps体系研究很多，对人力资源管理体系研究较少。
精益生产读后感 篇12
这次培训让我深刻理解到精益生产管理的重要性。我不仅对精益生产管理的基本原则和方法有了更清晰的认识，同时也发现了自己在之前的工作中可能存在的局限性。
在培训过程中，讲师通过生动的案例和互动式学习，让我对精益生产管理有了更深入的.理解。我学到了如何识别和消除生产过程中的浪费，以及如何通过持续改进来提高生产效率和质量。
具体来说，我印象深刻的是关于价值流的概念。价值流是指从原材料到最终产品的所有过程，包括所有增加价值的活动和不增加价值的活动。这个概念让我明白了如何将注意力集中在消除不增加价值的活动中，从而使得生产过程更加高效。
此外，我学到了5S管理法，这是一种有效的现场管理方法，包括整理、整顿、清洁、清洁检查、素养提升。它能够创造一个干净、整洁的工作环境，提高员工的工作效率，并且有助于培养良好的工作习惯。
最后，我明白了持续改进的核心在于不断寻找和消除浪费，而浪费是指那些不会增加产品价值的活动。这需要我们用客户角度去看待生产过程，不仅仅关注生产效率，还要关注产品本身的价值。
总之，这次培训让我受益匪浅，我意识到了自己在之前工作中的局限性，并且学会了如何运用精益生产管理的理念和方法来提高生产效率和质量。我将会把这次培训中学到的知识运用到实际工作中，并且与同事们分享这些知识，共同提高我们的工作效率和质量。
精益生产读后感 篇13
平安生产是施工工程重要的控制目标之一，也是衡量施工工程管理水平的重要标志。平安生产通过对生产因素具体的状态控制，使生产因素不平安的行为和状态减少或消除，不引发为事故，尤其是不引发使人受到伤害的事故，使施工工程效益目标的实现，得到充分保证。平安生产的中心问题，是保护生产活动中，人的平安与健康，保证生产顺利进行。施工现场中直接从事生产作业的人密集，机、料集中，存在着多种危险因素。因此，施工现场属于事故多发的作业现场。控制人的不平安行为和物的不平安状态，是施工现场平安生产的重点，也是预防与防止伤害事故，保证生产处于最正确平安状态的根本环节。
施工现场的平安生产，主要是组织实施企业安全隐患规划、指导、检查和决策，同时又是保证生产处于最正确平安状态的根本环节。施工现场安全隐患的内容，大体可归纳为平安组织管理，场地与设施管理，行为控制和平安技术管理四个方面，分别对生产中的人、物、环境的行为与状态进行具体的管理与控制。平安生产的方针是“平安第一、预防为主〞，平安第一是保护生产力的角度和高度，说明在生产范围内，平安与生产的关系，肯定平安在生产活动中的位置和重要性。在生产活动中，针对生产的特点，对生产因素采取管理措施，有效的控制不平安因素的开展与扩大，把可能发生的事帮，消灭在萌芽状态，以保证生产活动中人的平安与健康。贯彻预防为主，首先要端正对生产中不平安因素的态度，先准消除不平安因素的时机，在安排与布置生产内容的时候，针对施工生产中可能出现的危险因素，采取措施予以消除是最正确选择。在生产活动过程中，经常检查、及时发现不平安因素，采取措施，明确责任，尽快的、坚决的予以消除，是安全隐患应有的鲜明态度。
施工现场的安全隐患，重点是进行为的不平安行为与物的不平安状态的控制，落实安全隐患决策与目标。以消除一切事故，防止事故伤害，减少事故损失为管理目的。要到达这一目的，就必须制定有效的安全隐患措施。首先，要落实平安责任、实施责任管理。建立、完善以工程经理为首的平安领导组织，有组织、有领导的开展平安生产活动；建立各级人员平安生产责任制度，明确各级人员的平安责任，抓制度落实、抓责任落实，定期检查平安责任落实情况，及时报偿；施工工程应通过监察部门的平安生产资质审查，并得到认可。一切从事生产管理与操作的人员，依照其从事的生产内容，分别通过企业、施工工程的平安审查，取得平安操作认可证，持证上岗。特种作业人员还需按规定参加平安操作考核，取得监察部门核发的.《平安操作合格证》，坚持“持证上岗〞；一切管理，操作人没均需与施工工程签定平安协议。
其次，要进行安全教育与训练。安全教育、训练包括知识、技能、意识三个阶段的教育，进行安全教育、训练，不仅要使操作者掌握平安生产知识，而且能正确、认真地在作业过程中，表现出平安的行为。一切管理、操作人员应具有合法的劳动手续，临时性人员须正式签定劳动合同，接受入场教育后，才可进入施工现场和劳动岗位。安全教育的内容随实际需要而确定。机关报工人入场前应完成三级安全教育，重点偏重一般平安知识，生产组织原则，生产环境，生产纪律等。结合施工生产的变化、适时进行平安知识教育，结合生产组织平安技能训练。结合发生的事故，进行增强安全意识，坚决掌握平安知识与技能的信心，接受事故教训的教育。针对由于受季节、自然变化影响面出现生产环境、作业条件的变化进行教育。采用新技术，使用新设备、新材料，推行新工艺之前，应对有关人员进行平安知识、技能、意识的全面安全教育。
最后是平安检查。平安检查是发现不平安行为和不平安状态的重要途径。是消除事故陷患，落实整改措施，防止事故伤害，改善劳动条件的重要方法。它的形式有普遍检查，专业检查和季节性检查。平安检查的内容主要是查思想、查管理、查制度、查现场、查隐患、查事故处理。施工现场的平安检查以自检形式为主，是对工程经理至操作，生产全部过程、各个方位的全面平安检查。检查的重点以劳动条件、生产设备、现场管理、平安卫生设施以及生产人员的行为为主。发现危及人的安全隐患时，必须果断的消除。建立平安检查制度，按制度要求的规模、时间、处理、报偿全面落实。成立由第一责任人为首，业务部门、人员参加的平安检查组织。要做到有方案，有目的，有准备，有整改，有总结，有处理。
精益生产读后感 篇14
十分感谢公司领导给我这样一次外出培训的机会，我非常珍惜。在健峰培训的这短短七天，给我印象最深的除了健峰培训课程安排的生产管理的理论知识，更多的还是健峰的企业文化、军事化管理、5S管理、智库分享对我心灵的触动。在培训期间，我也时常结合中钢天源钕铁硼厂现阶段存在的一些问题，利用这次培训学到的知识，学以致用，并有了很深的体会与心得。
以下就是我在培训期间想到了关于我厂的一些问题的罗列，并提出了个人的整改建议和想法，因能力有限，可能还有考虑不完整之处，望领导多多指导。
问题一：如何缩短生产周期？
整个生产周期包括接单时间、排单时间、供料时间、生产时间和运输时间。而我们往往看重生产时间，却忽视了其他四个方面。
客户在询价的时候，说明就有采购的动向和交货时间，而确定订单转交给生产科前，经过了报价，图纸确认，讨价还价，订单评审，合同签订等程序，而这部分时间快则1～2天，慢则5～6天。接单时间越长，自然给生产带来了压力。通常情况下，紧急插单，生产交期紧张，容易造成产品的质量失控、生产成本的增加。
一、缩短接单时间：
1、报价议价速战速决。
2、优化订单评审。
通常我们订单评审经过销售员、销售内勤、经营副厂长、厂长、技术科、生产科。遇到人员出差时常导致程序中断而浪费时间。
如何改善？
（1）取消技术科的评审，因为对外报价已经进行了评审。
（2）优化流程。
订单评审的本质是确定价格和交期，流程可优化为：定价（经营副厂长或厂长）——定交期（生产科）——定合同（厂长）。
3、加强销售员与生产科的沟通。
销售员在订单大概率成立下，及时通知生产科，生产科可提前进行确认库存现有量的多少，原材料是否缺少，提前预备合格粉料（缩短熔炼、制粉、成型带样时间），提前选用模具或开模设计、提前工装夹具设计等准备工作，待合同签订后，生产科则正式安排生产。
二、缩短供料时间：
1、寻求质量稳定的原材料供应商，避免原材料质量不合格导致配方性能异常而耽误生产。
2、根据产量、用量、生产周期和供货周期，制定原材料的安全库存。
三、缩短生产时间：
1、改善瓶颈工程。
（1）当镀镍和镀环氧的产品较多时，主要瓶颈为外委电镀。
现阶段外委电镀的周期长，且质量不受控。目前，已经开始计划在马鞍山配备镀镍和镀环氧的生产线。
（2）当产量超20吨时，主要瓶颈为压型。
目前成型班组的人员配备条件只能同时开启3台压机。通过压型自动称粉改造，将手动称粉和真空包装人员分流到压机操作，从而降低人力浪费和提高生产效率。
年前已经进行1台压机的改造，改造后自动称粉的松散密度一致性较好，效率也得到提高。现阶段正计划再改造2台压机。
2、加强过程管控，避免不合格产品流入下道工序，导致最终合格产品数量不足，而影响交货。
当遇到中间工序生产不合格时，及时处理。若可进行产品返修的，则尽早安排返修处理，避免返修滞后导致生产过剩。同时，针对所出现的问题，运用5W1H等工具寻找主因，改善问题。
3、前期准备工作要充分。
及时跟踪模具、砂轮和夹具的制作进度，以及包装材料的催收。
问题二：如何降低生产成本？
一、降低水电气消耗，主要包括：
1、磨床循环水池漏水点的.修复。修复工作计划待磨床料泥清理后再进行。
2、用水管理。
（1）拖地时水池加上堵头，避免水龙头直接放水清洗拖把。
-
职场范文网小编精心推荐:
- 精益生产口号 | 精益方案 | 读一篇读后感400字 | 写一篇读后感300字 | 精益生产读后感 | 精益生产读后感
（2）禁止使用循环水拖地，因为循环水流量大，使用后仍需对循环水池补水而造成浪费。
（3）建议磨床班组日常清理设备和地面料泥的方式，由自来水清理更改为循环水清理。但更改需进行水池建设，并导致水泵投入和电耗，可行性有待研究。
3、制定设备的用电用气规范。
目前，钕铁硼厂未进行严格的用电用气规范，导致员工工作的随意性较大，浪费也较大。例如：铁棒的重量和抛光除锈的时间长短？粉料重量和混粉时间的长短？称粉箱、转料箱和压机的充气流量、充气时间与氧含量的关系？烧结何时开启两组抽气泵？高温烧结何时提前关闭扩散泵？烘料盒、退磁、均化的烧结工艺规范？何时开启和关闭800kg甩片炉的增压泵？何时开启两组循环水泵？何时保留一组循环水泵？何时开启和关闭水冷风机？
种种问题，急需制定相应的规范，从而降低成本。目前，这一规范正在起草过程。
4、及时修复气体管道泄漏点，避免浪费。
目前，已要求车间班组进行自检。车间主任进行每日巡检，巡检发现问题将对责任人进行相应的处罚。
二、彻底排除生产过程中的七大浪费
七大浪费包括：生产过剩的浪费，库存的浪费，停手等待的浪费，搬运的浪费，加工本身的浪费，返修的浪费和动作的浪费。
1、生产过剩的浪费。
（1）及时核查库存现有量。
（2）以产品的正常合格率为标准安排生产量。
（3）返修产品的及时处理。
2、库存的浪费。
及时处理库存，对备品备件、辅材的采购量进行控制。针对客户交期时间短、风险较小的批量产品，可制定合理的安全库存。
3、等待的浪费。
工序与工序之间时常发生物料的等待问题。例如，氢破工序等待钢锭入炉；成型工序等待粉料性能合格再安排压型；磨床等待产品性能合格才能领料进行磨加工等等。
（1）制定合理的生产计划。
（2）生产任务单提前下达。
（3）加强生产管理。要求各工段当日事、当日毕，避免拖延而造成等待浪费。
4、不必要的加工浪费。
（1）倒角问题： 什么产品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12条边都要倒角？这就需要针对不同产品制定倒角标准。同时，线切割加工时顺便进行尖角加工，成品磨加工时顺便进行倒角等等避免后续人工倒角。
（2）圆柱回孔问题：
圆柱打孔是否需要再次回孔避免孔内螺纹？打孔过程中是否可以进行改善从而避免出现螺纹？打孔和回孔是否可合并在一台车床操作？
5、搬运的浪费。
（1）成型车间区域改善。
通过变更真空包装区域，缩短搬运距离（见下图）。
（2）周转料盒的改善。
改善前：车间圆柱储存和流转，采用现有尺寸较高的周转料盒（码放3层圆柱）。由于重量较重，导致：
a）无心磨加工时，需要2人将待加工圆柱抬放置工作台上。
b）打孔加工时，需安排将圆柱转移至小托盘上，然后搬运至工作台上进行加工。以上两种方式既耗人工，又耗时间。
改善方法：采购尺寸较矮的周转料盒（只码放1层圆柱），重量较轻、单人操作即可直接搬运至工作台面进行加工，避免搬运浪费。
6、加工本身浪费。
涉及到加工浪费的方面有：磨加工余量的过大；成品瓦磨加工和高精度双端面磨加工的余量过大。切片和线切割工艺如何选择；线切割方式（精割和粗割）如何选择。选择合理的加工工艺，可有效避免加工浪费。
如何选择合理的加工工艺，这需要充分考虑到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省时间），加工成本（省加工费），产品的质量要求和精度要求（保质量）和加工合格率（省钱）。
如何做好这些，这就要求生产管理者必须以下几点：
（1）要懂设备、懂工艺、懂员工能力水平。
（2）现场观察能力和解决问题能力。
记得张总曾经赠与我一套稻盛和夫的管理书籍，其中有一句话对我感受很深，那就是“不在现场流汗那什么也学不会”，的确，只有在现场，才能在第一时间发现问题，通过解决问题才能提高自己能力。
7、返修的浪费。
返修会造成一下不良后果：
第一，返修产品的品质变差。
第二，耗时耗力，增加成本。
第三，员工情绪低落。
第四，生产周期延长导致产品逾期交货。
第五，返修本身造成不良产品。
如何避免和减少返修？
第一，生产过程要标准化。
第二，员工能力要培训。
第三，过程质量控制要落实。
第四，纠正预防措施要宣贯和落实。
通过本次培训，我收获了很多，也感触到还有很多东西需要我们去学习，去探索，去追求，去坚持。也希望公司今后能多组织这样的培训，对我们年轻人也是一次很好的学习及锻炼的机会。希望通过自己不懈的努力与求知，为中钢天源如铁硼厂的发展贡献自己微薄的力量。最后祝愿我们的中钢天源明天会更好。
精益生产读后感 篇15
在过去的几周里，我有幸参加了我们在精益生产管理方面的培训课程。这个课程是在我作为生产管理顾问的工作环境中，为了提升我们的生产效率和质量而设计的。我的工作职责是引导和协调生产过程，使之更加高效、灵活和可持续。
这次培训的关键部分包括理解精益生产管理的原则、历史和影响，以及如何将这些原则应用到实际的生产环境中。我们也学习了如何识别和解决生产过程中的浪费，以及如何提高生产效率和质量。
培训过程中，我深刻体验到了精益生产管理带来的冲击。以前，我们过于关注大生产，忽视了生产过程中的细节和浪费。然而，通过学习精益生产管理，我了解到关注每个生产环节，消除浪费，可以极大地提高生产效率和质量。
我也明白了精益生产管理并不只是理论的，而是可以实际应用到生产过程中的`。通过实践精益生产管理原则，我们能够减少生产成本，提高产品质量，提高员工的工作满意度，最终提高生产线的整体效率。
此外，这次培训也让我认识到团队协作的重要性。在生产过程中，每个员工都扮演着重要的角色，只有大家共同努力，才能实现真正的精益生产管理。
总的来说，这次培训给我带来了很多启发和收获。我更加深入地理解了精益生产管理的理念，并学会了如何将其应用到实际工作中。我期待在未来的工作中，能够将所学应用到生产管理中，进一步提升我们的生产效率和质量。
精益生产读后感 篇16
老子曾经这样说过"天下大事，必成于细，天下难事，必成于精".通过这次的太古培训，聆听了老师的授课。有了更深体会。老子的这种观念，就是说企业想做的更大更强，就是从简做起，从细微入手。这便是精益化管理。工作中，每一件大事都会因为一点零碎的小事而全盘否定，那么如何做好细致入微，精益化管理呢？
一、5S的管理是精益化管理的起始目标
5S管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。为其他管理活动奠定良好的基础。整理：要与不要，一留一弃。要找到并且明白重要的东西。清除多余的东西，备齐必要的东西；整顿科学布局，取用快捷。清除物品放置位置，马上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清扫：清除垃圾点检设备。讲垃圾和灰尘等全部彻底清除，保证设备正常运转，使心情变得愉悦；清洁：整洁环节，贯彻道济。定标准，目视管理，检查表，责任区域，奖惩措施；素养：标准作业，养成习惯。对于已经决定的事情能够阻燃而然地形成习惯，并予以掌握。
二、消除浪费是精益化管理的重中之重
浪费的定义在企业中更为广泛，比如返工的浪费，为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工的浪费现象更是比比皆是；比如等待浪费、当生产中，两个关联要素未完成同步时，所产生的空闲时间就会自然出现等待过程中的浪费。再比如库存浪费，任何参过加工必须的物料供应就会大大增加库存，相应的库房，人力，与之会同样大幅增加。这些浪费在企业生产中更是显而易见的存在。精益化管理的精髓就是消除一切不必要的浪费，这样可以更多的提高公司的.效益。
三、时间管理是精益化管理对于个人的要求
分清轻重缓急，排定优先顺序；列出自己认为重要而不紧急的事情去先去做，多点主动，就会少点被动。设定明确目标，制定可行计划；有开始时间结束时间，并且付诸于行动，定检查标准，有必要的信心，持之以恒才可能完成计划。立即采取行动，坚决杜绝拖延；养成快速的节奏感，有必要的时间实现，才有明确的开始和结束时间，当日事，当日毕。一次做好，最求零缺点工作，出现差错，立刻处理。制定工作规则，善于有效授权；第一时间反馈给别人信心，把任务归类，同类事情同事处理，特殊任务特殊处理。有效获得上司的帮助，不插手下属的工作细节。保持环境整洁，控制自我情绪；整洁的环节能够提高效率，积极乐观的情形可能提高兴趣，用你的一生问候去感染别人。积累生活窍门，善用零碎时间；对于生活中多学一些小的技巧或者说同时去做多件事情，不经意间可以省出很多零碎的时间。掌握拒绝技巧，积攒整块时间；学会拒绝是保障自己形式优先次序的最有效手段，学会拒绝是一种力量，也更是一种艺术。咨询专人专线，花钱赢得时间；和自己的好朋友，多谈心，用好资源办大事。管好业余时间，不断自励进取；平衡好自己的人生，不断学习，自勉，才能更好的提高。
通过这次培训学习，使我系统，全面的了解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足于本质工作，放眼未来，于广大同仁一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础。
精益生产读后感 篇17
随着社会分工的越来越细，专业化程度的越来越高，企业精细化管理的时代已经到来。精心，精细，出精品的管理理念已经提上日程。东风物流康达作为专业的汽车部件物流企业，精细化管理更是不可或缺。那么，精细化管理到底是什么意思呢？首先，“精”体现在质量上，涵盖所有的产品、服务和工作，追求尽善尽美、精益求精。“细”体现在细节上，涵盖所有的岗位、职能和制度，以及每一项具体工作的各个环节的落实情况。精细化管理要求落实管理责任，将管理责任具体化、明确化，将复杂的事情简单化，将简单的事情流程化，流程化的事情定量化，定量化的事情信息化。也就是说，“精细化管理”本质上强调的是一个持续改进、不断完善的过程。
其次，精细化是一种意识，是一种理念，是一种认真的态度，是一种精益求精的文化。精细化在我们的实际工作中无处不在，然而，把内功做好，需要每一名员工把工作做精、做细。时下流行一句话，很经典：“要想做好事，先要做好人。”只有把人做好，才能把事情做好；只有精细的人，才能把工作做精细。我们实行精细化管理，就是要培养精益求精的员工，就是要打造精益求精的团队，就是要生产精益求精的产品。精心，精细，才能出精品。
我给大家举一个我们日常生活中的例子，就是煮鸡蛋。回忆一下，我们平时在家里都是怎样煮鸡蛋的呢？无非就是找一口锅，放上水和鸡蛋，打开火，煮上十分八分钟，等自己觉得差不多了，关火取鸡蛋，放凉水里冰一下，就完成了。那么，如果采用精细化的方式，将怎样煮鸡蛋呢？
在日本的超市里，鸡蛋售出时都会附赠一份说明书，介绍的是怎样煮鸡蛋的步骤：
1、采用长宽高各4厘米的特制容器；
2、加水50毫升左右；
3、1分钟左右水开；
4、再过3分钟关火；
5、利用余热煮3分钟；
6、凉水浸泡3分钟。这样煮出来的鸡蛋，不但生熟适度，并且能节约4/5的水和2/3的热能。
煮鸡蛋的故事告诉我们，关注细节，立足专业，科学量化，这样的精细化管理才是生存之本。
细节决定成败，精细化的时代已经到来。在公司推行精细化管理的今天，如果我们服务管理的每一个步骤都做到精心，每一个环节达到精细，那么我们做的每一项工作都会是精品。就拿我们客服部来说，在别人眼中我们的工作无非就是敲敲电脑打打电话做做表格这么简单。其实不然，客服部是公司的心脏，支撑着每个部门的.正常运营，而我们客服部员工就是心脏里的血液，维持着心脏的运行。作为客服部的员工，细节更是不可忽略的。在工作中不细心，轻者会导致工作失误，给其它部门的工作带来不必要的麻烦，重者可能会危及到公司的正常运营给公司带来巨大损失。所以说不管做什么事情，必须关注事物发展过程中的每一个细节的处理。所谓细节处理，我的理解就是，要从自身工作的每一个环节，每一道流程着手，通过抓好过程，导致好的结果；通过评价结果，不断修正过程，从而形成处理事务的良性循环。这也正如一位名人所说的那样：什么是不简单，把每一件简单的事情做好，就是不简单；什么是不平凡，能把每一件平凡的事情做好，这就是不平凡！到最后我更想说的是，作为公司客服部最基层的一名员工，我更希望精细化管理能给我们一个和谐的学习环境、工作环境、发展环境，能有一个精细和谐的激励制度给予我们的进步一个不断的认可。我相信有了和谐的土壤加上员工不懈的努力，我们有信心和能力让每一个服务都是精品，中集汽车物流必将成为整车物流行业中一颗闪耀的明星。
-
想了解更多【精益生产读后感】网的资讯，请访问：精益生产读后感
